سینک حرارتی آلومینیوم آلیاژ اکسترود شده پروفیل اکسترود بزرگ آنودایز ماشینکاری CNC

1. اکستروژن

اکستروژن شامل فشار دادن مواد از طریق قالبی مطابق با شکل مورد نظر است. هیت سینک های آلومینیومی اکسترود شده برخی از رایج ترین گزینه های سینک حرارتی هستند که امروزه به چندین دلیل خوب فروخته می شوند:
· کار با آلومینیوم آسان است
· اکستروژن یک فرآیند مقرون به صرفه برای ایجاد مقاطع پیچیده است
· این روش فرصت های آسانی را برای سفارشی سازی ارائه می دهد
· اکستروژن تنش های ابعادی را در حین ساخت محدود می کند و شکنندگی مواد را کاهش می دهد.

نقطه ضعف اصلی استفاده از اکستروژن در تولید هیت سینک محدودیت های سخت در عرض محصول است. یافتن هیت سینک های اکسترود شده برای فروش با پا معمول است، اما محدودیت در ابعاد دیگر ممکن است محصول شما را متوقف کند. عملکرد هیت سینک های اکسترود شده می تواند از کم تا زیاد متغیر باشد.

2. برش بزنید

فرآیند ساخت رادیاتور پوست کنده با اکسترود کردن یک بخش طولانی از فلز جامد (معمولا مس) به یک مستطیل آغاز می شود. سپس بلوک فلزی از یک تیغه زاویه دار عبور می کند و ورقه ای را روی مواد تشکیل می دهد و به یک هیت سینک خم می شود. به همین دلیل برخی از مهندسان می گویند این بهترین راه برای ساخت رادیاتور است:

· لایه برداری نسبت به سایر روش ها درجه بالاتری از انعطاف طراحی را فراهم می کند

· پروژه هایی با تراکم باله بالا برای پره بندی ایده آل هستند

· مساحت سطح بالاتر عملکرد بهتری را در هنگام اتلاف گرما ایجاد می کند

· این فرآیند نسبت به روش های دیگر به زمان های کوتاه تری نیاز دارد

عیب اصلی این روش این است که محصول نهایی معمولاً وزن بیشتری نسبت به محصولی دارد که با استفاده از روش های دیگر تولید می شود. هیت سینک های اسکیت شده نیز نسبت به سایرین به جهت حساس تر هستند. این روش همچنین به ماشین آلات تخصصی نیاز دارد و دیگران آموزش نمی دهند.

3. پیوند

باندینگ یکی دیگر از تکنیک های رایج تولید رادیاتور است. معمولاً زمانی استفاده می شود که اندازه مورد نظر رادیاتور از ظرفیت ساخت سایر روش ها بیشتر باشد. همچنین مزایای دیگری نیز دارد:

· آسان برای ایجاد یک رادیاتور بزرگ

· باله ها و بسترها مجاز به تفاوت هستند

· پایه مسی و پره های آلومینیومی ترکیبی برای بهبود اتلاف گرما

رادیاتورهای با پره های چسبیده گران تر هستند، اما اغلب در مقایسه با بسیاری از طرح های اکسترود شده، عملکرد بهتری را ارائه می دهند. استفاده از مس به صورت سری با آلومینیوم باعث بهبود عملکرد قابل توجهی می شود، اما در نهایت افزایش وزن کم را به همراه دارد.

4. مهر زدن

موقعیت هایی که حداقل نیازهای اتلاف گرما را دارند، اغلب نیاز به هیت سینک های مهر و موم شده دارند. در اینجا دلایل انتخاب این روش وجود دارد:

· برای دستگاه های الکترونیکی کم مصرف، مانند دستگاه های اینترنت اشیا، عالی است

· مهر زنی یک فرآیند بسیار مقرون به صرفه است

· فرآیند را می توان نسبتاً به راحتی خودکار کرد

تنها ایراد واقعی مهر زنی در تولید هیت سینک، عملکرد کم این محصولات است. باز هم، این ممکن است یک ویژگی باشد تا یک اشکال - مهر زنی ارزان است و به راحتی مقیاس می شود. بسته به طراحی شما، این می تواند روش ایده آلی برای ساخت یک هیت سینک باشد.

خودکارسازی این فرآیند در کارخانه یا ماشین‌فروشی شما می‌تواند یک تصمیم مدیریتی خوب باشد. شناسایی مناطقی که نقص‌ها خطرات بیشتری را به همراه دارند می‌تواند به شناسایی فرصت‌های اتوماسیون کمک کند. خرابی سینک های حرارتی یکی از احتمالات بالقوه فاجعه بار است که کوبیدن و اتوماسیون می تواند آن را کاهش دهد یا از آن جلوگیری کند.

5. ماشینکاری

برخی از پیچیده‌ترین هندسه‌های قطعات را می‌توان با استفاده از تجهیزات ماشین‌کاری معمولی که می‌توانید در اکثر ماشین‌فروشی‌ها پیدا کنید، از جمله مته‌ها، آسیاب‌ها، ماشین‌های تراش و سایر ماشین‌های CNC به دست آورید. برخی از مزایای هیت سینک ماشینکاری شده عبارتند از:

· ماشینکاری CNC درجه خوبی از انعطاف طراحی را فراهم می کند

· ماشینکاری یک هیت سینک نیز محصولی با رسانایی حرارتی تقریباً بی‌رقیب به دست می‌دهد

· اجزای ماشین کاری شده برای کالاهای کم حجم و بالقوه لوکس با تأکید بر عملکرد، طول عمر و دوام بیش از ملاحظات هزینه، منطقی است.

تولید هیت سینک به این روش معمولاً گران‌تر از روش‌های دیگر است، تا حدی به این دلیل که برخی از ابزارها به زمان و توجه برای کالیبره کردن نیاز دارند. با این حال، زمان و تخصص لازم برای مزایای دیگر می تواند ارزش آن را داشته باشد. اجزای ماشین کاری شده به دلیل زمان و مهارت مورد نیاز، ارزش واقعی و درک شده را برای محصول نهایی به ارمغان می آورند.

6. آهنگری

فرآیند آهنگری - که شامل فشرده سازی مس یا آلومینیوم تحت فشارهای بالا می شود - باعث ایجاد هیت سینک های توانمند با برخی مزایای خاص و جذاب می شود:

· بر خلاف هیت سینک های اکسترود شده، سینک های حرارتی فورج شده با قرار دادن پره های بیشتر در همان مقدار فضا، سطح اتلاف حرارت بسیار بیشتری را فراهم می کنند.

· آهنگری می تواند یک فرآیند سریعتر با بازده بالاتر باشد، به ویژه در مقایسه با ریخته گری یا اکسترودینگ. این یک عملیات تک مرحله ای را ارائه می دهد

· عملکرد هیت سینک های فورج شده با هزینه نسبتاً کم می تواند در حد متوسط ​​تا بالا باشد

فرآیند آهنگری فرصت های کمتری را برای پیچیدگی، تفاوت های ظریف یا سفارشی سازی طراحی در مقایسه با برخی از روش های دیگر ذکر شده در اینجا فراهم می کند.

7. دایکستینگ

در کنار هیت سینک های اکسترود شده، سینک های حرارتی دایکاست از لحاظ تاریخی انتخاب مطلوبی بوده اند. این ها چند پاسخ برای چرا هستند:

· فرآیند ساده ریختن فلز مایع در قالب، طیف گسترده ای از امکانات طراحی را پشتیبانی می کند، که بسیاری از آنها از طریق اکستروژن یا روش های دیگر امکان پذیر نیستند.

ریخته گری می تواند باعث تولید هیت سینک آلومینیوم، مس یا روی شود

· این فرآیند نسبتاً ارزان است اما نرخ تولید بالایی را به همراه دارد

هیت سینک‌های دایکاست خواص مکانیکی دیگری نیز ارائه می‌کنند که آنها را به انتخابی مطلوب تبدیل می‌کند، از جمله پایداری ابعادی بالاتر نسبت به مثلاً سینک‌های حرارتی skived.

تگ های محبوب: ماشینکاری cnc آنودایز پروفیل اکستروژن بزرگ هیت سینک آلومینیوم آلیاژ اکسترود شده، ماشینکاری cnc چین آنودایز پروفیل اکستروژن بزرگ آلیاژ آلومینیوم تولید کنندگان، تامین کنندگان، کارخانه, CNC gemasjineerde plate, CNC gemasjineerde waaiers, CNC gemasjineerde diafragmas, CNC gemasjineerde rotors, CNC -bewerking vir motor, CNC gemasjineerde verbindings